Document unique Logistique :
guide et modèle à télécharger
Rédigé par : Thony Maufay, Ingénieur sécurité au travail - Créateur de Document Unique Facile.
Date de rédaction : 25 juin 2026
Le travail en centre de logistique expose les salariés à une grande diversité de risques professionnels, dont certains comptent parmi les plus accidentogènes du monde du travail. Le plus fréquent est lié aux manutentions manuelles et au port de charges. Il s’agit de la première cause d’accidents et de troubles musculo-squelettiques (TMS) du domaine de la logistique. Mais la manutention est loin d’être le seul danger. La circulation des chariots élévateurs à proximité des piétons provoque des collisions dont les conséquences peuvent être mortelles, le stockage en hauteur sur des racks expose à des chutes de charges et à l’effondrement possible de palettiers. À cela s’ajoutent également les chutes de plain-pied, les gestes répétitifs liés au picking, le bruit lié à la réverbération des locaux, etc. Cette accumulation fait que les salariés de la logistique sont plus souvent accidentés que la moyenne nationale, et que la gravité des accidents du travail y est nettement plus élevée selon les données de l’INRS sur les métiers de la logistique.
Face à cette diversité d’expositions professionnelles, la constitution du document unique doit être la première démarche permettant de diminuer les accidents du travail et les maladies professionnelles dans toute entreprise de logistique.
Dans ce guide, nous allons revenir en détail sur plusieurs sujets liés au DUERP : à partir de quand il devient obligatoire pour un centre de logistique, comment il s’organise, et quels paramètres nous avons utilisés pour concevoir notre propre document unique destiné aux centres de logistique.
À partir de quand vous faut-il un document unique pour votre centre de logistique ?
Le document unique devient obligatoire pour tout centre de logistique dès l’embauche de son premier salarié, peu importe le contrat de travail de celui-ci (CDI, CDD, apprentissage, intérim).
Cette obligation prend sa source dans deux textes du Code du travail : l'article L.4121-3 qui oblige l'employeur à évaluer les risques pour les travailleurs de son entreprise, et l'article R.4121-1, qui exige de le transcrire dans un document unique. Déléguer la rédaction à un tiers ne transfère pas la responsabilité du chef d’entreprise : il reste l'unique responsable du DUERP. D'où l'intérêt de se faire accompagner par un professionnel compétent enregistré IPRP si l’on ne dispose pas des compétences pour faire son document unique soi-même.
En l’absence de document unique, ou si celui-ci n'est pas à jour, l'entreprise s'expose à une contravention de 5e classe selon l’article R.4741-1 du Code du travail. L'essentiel est toutefois ailleurs : si un salarié est victime d'un accident du travail ou d'une maladie professionnelle, l'absence de document unique rend l’employeur coupable d'une faute inexcusable. Une fois le conseil de prud'hommes saisi, les sanctions financières prononcées peuvent être élevées et mettre l'entreprise en péril.
Notre choix des unités de travail pour ce document unique logistique.
Une unité de travail est un regroupement de tâches qui exposent les travailleurs à des risques comparables. Pour notre document unique logistique, nous avons retenu sept unités de travail différentes, organisées par poste, qui couvrent au total 32 situations à risque, de la réception à l’expédition des marchandises. Pour chaque unité de travail, voici les principaux dangers et risques identifiés.
Le réceptionnaire de marchandises
Cette unité de travail couvre la réception et le contrôle des marchandises à leur arrivée : déchargement, ouverture des colis et mise à disposition pour le stockage.
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Coupures : ouvrir les cartons et les emballages filmés ou scotchés avec un objet tranchant (ex : cutter) expose les réceptionnaires à des coupures au niveau des membres supérieurs (ex : mains, bras).
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Manutention manuelle : décharger et déplacer les marchandises lors de leur réception sollicite le dos et les épaules. Répétées durant toute une carrière professionnelle, ces manutentions provoquent à long terme des troubles musculo-squelettiques (TMS).
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Heurt par un engin : la réception de marchandises se fait à proximité de chariots et de transpalettes. Le réceptionnaire qui évolue à pied peut être heurté, en particulier s’il se trouve dans un angle mort pour le cariste.
Le cariste
Cette unité de travail couvre la conduite des chariots élévateurs pour déplacer, gerber et déstocker les marchandises dans l’entrepôt.
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Collision avec un piéton : le cariste évolue dans les allées de l’entrepôt où circulent également des piétons. Ce danger, particulièrement important dans les métiers de la logistique, sera développé plus en détail au cours de cet article.
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Renversement du chariot : la faible largeur de voie des chariots les rend particulièrement instables, surtout en virage s’ils évoluent rapidement ou avec les fourches en l’air. Ce danger sera également traité au cours de cet article.
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Chute de charge : une charge peut chuter depuis les fourches d’un chariot élévateur ou depuis un rack de stockage, sur le cariste ou sur un piéton à proximité. Ce danger fera aussi l’objet d’un développement dédié au cours de cet article.
Le préparateur de commande
Cette unité de travail couvre le picking : prélever à pied les articles dans les rayonnages pour constituer les commandes.
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Gestes répétitifs et TMS : le picking sollicite sans cesse les épaules, les coudes et les poignets (gestes d’extension puis de traction). Sur le long terme, ces gestes répétitifs provoquent des tendinites ainsi que le syndrome du canal carpien des poignets, et ce d’autant plus en l’absence de rotation de tâches au sein des équipes.
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Travail en hauteur : aller chercher un article stocké en hauteur expose à des risques de chutes. Ce point sera abordé plus en détail avec le stockage au cours de cet article.
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Heurt / écrasement par des engins : à pied dans les allées de l’entrepôt, le préparateur de commande croise en permanence des chariots, d’où des risques de collision (développé plus en détail au cours de cet article).
L’expéditionnaire
Cette unité de travail couvre la préparation des expéditions et le chargement des camions au départ.
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Chute de charge lors du chargement : charger les camions expose à de potentielles chutes de palettes / cartons empilés. C’est principalement le cas s’ils sont mal placés sur les fourches de l’engin de levage.
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Chutes depuis le quai : les opérations sur les quais de transbordement exposent aux risques de chute, due à la différence de hauteur entre quai et camion (ex : chute depuis le quai, le hayon, ou la remorque).
La gestion logistique et administrative
Cette unité de travail couvre le pilotage des flux et la gestion administrative : ordonnancement, suivi des stocks, planning et facturation.
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Travail sur écran : l’usage prolongé de l’ordinateur (ex : suivi des stocks, facturation) fatigue la vue et sollicite le cou et les poignets. À long terme, il favorise l’apparition de TMS, notamment du syndrome du canal carpien des poignets.
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Risques psychosociaux (RPS) : la pression des délais de livraison, les cadences à tenir, voire la présence de certains outils comme le guidage vocal (ex : diction des tâches une à une) augmentent la charge mentale et le stress au travail. Sur la durée, ce stress finit par avoir des répercussions sur la santé (ex : troubles du sommeil, anxiété, épuisement professionnel).
L’environnement de travail
Cette unité de travail regroupe les risques liés à l’ambiance de l’entrepôt.
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Bruit et risque incendie : le fonctionnement des engins génère du bruit dans un environnement qui tend à réverbérer les sons. À long terme, l’exposition au bruit tend à induire des surdités professionnelles.
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Départ de feu / incendie : Le stockage de produits en grande quantité, parfois inflammables, accroît les risques de départ de feu et d’incendie. Cela peut provoquer des dégâts matériels (ex : perte de marchandises), mais surtout des dégâts humains (ex : brûlures au premier, second ou troisième degré, voire décès).
Les locaux de travail
Cette unité de travail regroupe les risques présents dans tous les espaces de l’entreprise de logistique (bureau comme entrepôt).
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Chutes de plain-pied : sols glissants, allées encombrées ou présence de dénivelés favorisent les risques de chutes, l’une des causes les plus fréquentes d’accidents de travail en entrepôt.
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Risque électrique : la circulation interne d’engins de levage et l’usage d’installations électriques (ex : recharge de chariots élévateurs électriques) exposent à des risques de heurts et d’électrisation (choc électrique sans décès) voire d’électrocution (choc électrique entraînant la mort).
Les dangers liés aux chariots élévateurs et à la circulation des personnes en entrepôt.
Quand un chariot élévateur et un piéton partagent les mêmes zones de circulation, le moindre angle mort peut devenir une zone d’accident. La collision entre engin et piéton reste le premier facteur d’accidents graves en entrepôt.
Dans un entrepôt, caristes et préparateurs de commandes évoluent dans les mêmes allées. Or le cariste, du fait de son mât et des charges qu’il transporte, dispose d’une visibilité réduite. Un piéton qui surgit ou marche à reculons peut vite être percuté ou écrasé : roue sur un pied, fourche qui heurte une jambe, corps coincé entre un engin et un rack. Chaque année, les chariots automoteurs sont à l’origine de plusieurs milliers d’accidents du travail et de plusieurs décès. À ces risques s’ajoutent ceux liés au renversement du chariot lui-même : sa faible largeur de voie le rend instable, surtout si les fourches sont chargées en hauteur, en virage serré, à vitesse excessive ou en cas de surcharge.
La prévention de ces risques intégrée à notre document unique repose sur trois leviers :
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Séparer physiquement les piétons et engins de levage (ex : allées dédiées via marquage au sol et/ou barrières), avec un plan de circulation clair (la brochure de référence INRS ED 6002 détaille sa conception).
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Équiper les chariots de dispositifs d’alerte (ex : avertisseurs sonores, détection de piétons) et port du gilet fluo systématique pour le personnel à pied.
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Réserver la conduite à des opérateurs formés (passage du CACES 3 ou R489) et titulaires de l’autorisation de conduite délivrée par l’employeur (articles R.4323-55 et R.4323-56 du Code du travail). Respect de la charge utile et bouclage systématique de la ceinture de sécurité en cabine pour éviter d’être éjecté en cas de renversement.
Information importante de l’INRS sur l’organisation du travail en logistique : la conception des lieux dans l’entrepôt, c’est-à-dire la largeur des allées, le sens de circulation, l’aménagement des quais, constitue le premier levier pour éviter que les piétons et les engins de levage ne se rencontrent.
Le danger principal lié au stockage en hauteur sur racks et palettiers : les chutes de charges.
Stocker en hauteur, c’est inévitable en entrepôt pour gagner de la place, mais c’est aussi suspendre des charges de plusieurs centaines de kilos au-dessus de la tête des opérateurs. La moindre défaillance d’un palettier ou un stockage précaire peut alors s’avérer mortelle.
Une palette qui chute d’un rack depuis une hauteur de six mètres libère une énergie de plusieurs centaines de kilos : si un piéton se situe en dessous, l’issue est souvent mortelle. Ces chutes se produisent le plus souvent lorsqu’une palette est mal gerbée, en équilibre précaire sur son rack de stockage, ou que celui-ci est heurté par un chariot. Plus grave encore, un palettier tout entier peut s’effondrer s’il est surchargé, s’il est mal monté ou bien qu’il est endommagé suite à une collision avec un engin. Un palettier peut également en entraîner d’autres situés à proximité (effet domino). Enfin, accéder à des espaces de stockage situés en hauteur lors du picking expose à des chutes de hauteur.
La prévention de ces risques dans notre document unique logistique suit cet ordre :
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Dimensionner les palettiers et racks de stockage selon la charge admissible nécessaire, afficher les plaques de charge, et protéger racks de stockage et palettiers des chocs par des sabots en pied d’échelle.
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Faire contrôler régulièrement l’état des racks et palettiers (ex : échelles déformées, lisses endommagées) : la norme NF EN 15635 (règles d’utilisation et de vérification des rayonnages) prévoit des inspections périodiques qui sont souvent négligées.
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Gerber correctement les palettes sur leur support, filmer les charges pour éviter qu’elles ne tombent, baliser les zones sous lesquelles on ne doit pas circuler en cas de danger ponctuel, et sécuriser le travail en hauteur lors du picking.
Une bonne organisation de l’espace de stockage facilite aussi les manutentions et réduit les contraintes pour les préparateurs de commandes (Informations de l’INRS sur les métiers de la logistique).
Les EPC et EPI indispensables en centre de logistique.
En prévention des risques, on privilégie toujours les équipements de protection collective (EPC) aux équipements de protection individuelle (EPI), conformément à l’article L.4121-2 du Code du travail.
Les protections collectives que nous privilégions pour les travailleurs de la logistique sont :
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La séparation physique des piétons et des engins de levage (ex : allées piétonnes, marquage au sol et barrière) et la signalisation embarquée des chariots (ex : avertisseurs sonores, détecteur de piétons).
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Des palettiers bien dimensionnés, contrôlés périodiquement et protégés des chocs par des sabots en pied d’échelle, avec affichage des charges admissibles.
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Des aides à la manutention nombreuses (ex : transpalette électrique, table élévatrice à hauteur réglable, convoyeur à rouleaux) pour éviter au maximum le port manuel de charges. Enfin, l’aménagement ergonomique des postes de picking.
Les protections individuelles que nous privilégions pour les travailleurs de la logistique sont :
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Des chaussures de sécurité équipées de semelles antidérapantes (Type EN ISO 20345, S3) et des gilets fluo ou vêtements de haute visibilité (Type EN ISO 20471).
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Des gants anti-coupure pour l’ouverture des cartons d’emballage (Type EN388) et des cutters sécurisés avec lame rétractable.
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Un casque pour le travail dans des zones avec risques de heurt au niveau de la tête (ex : sous un palettier).
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Des protections auditives de différents types (ex : bouchons d’oreilles, casque antibruit, etc.) en cas de bruit important dans l’entrepôt (Type EN352).
L’employeur doit mettre ces équipements de protection à disposition et veiller à leur entretien (R.4321-4). Le salarié doit les utiliser conformément à leur usage (L.4122-1).
La formation et les actions de sensibilisation importantes en logistique.
Informer, sensibiliser et former aux risques sont aussi importants pour prévenir les risques que de fournir des EPC et des EPI. C’est pourquoi l’article L.4141-1 du Code du travail impose à l’employeur d’organiser une formation sécurité correspondante au poste de travail du salarié. Pour le travail en centre de logistique, nous recommandons en priorité :
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La formation CACES 3 (ou R489) pour la conduite des chariots élévateurs, afin de les utiliser en respectant les règles élémentaires de sécurité. L’employeur sera toujours tenu de délivrer une autorisation de conduite aux personnes ayant passé leur CACES.
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La sensibilisation aux risques liés à la co-activité piétons / engins de levage, afin de faire respecter le plan de circulation et les règles établies.
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La formation à l’utilisation et au contrôle des palettiers (norme NF EN 15635) pour prévenir l’effondrement des rayonnages.
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La formation gestes et postures (PRAP) pour limiter les risques de développer des troubles musculo-squelettiques sur les opérations de picking, notamment en raison des manutentions.
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La formation SST : Sauveteur Secouriste du Travail.
Toutes les actions de formation / sensibilisation / information aux risques devront être tracées dans le passeport de prévention (article L.4141-5 du Code du travail).
Quand modifier ou mettre à jour votre document unique logistique.
Un document unique n’est pas éternel. Il doit être mis à jour une fois par an minimum dans les entreprises de onze salariés et plus, et révisé lors de chaque évolution importante de l’entreprise indépendamment de sa taille.
L’article R.4121-2 du Code du travail prévoit une mise à jour dans trois cas de figure différents :
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Pour les entreprises de onze salariés et plus : une fois par an au minimum.
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Pour toutes les entreprises : lors de tout aménagement modifiant les conditions de travail (ex : nouveau type de chariot élévateur, nouvelles règles de circulation, nouvelle zone de stockage).
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Pour toutes les entreprises : dès qu’une nouvelle information sur un risque est portée à la connaissance du chef d’entreprise.
Comme notre document unique pour la logistique est au format Excel, ses mises à jour se font très rapidement. Pour connaître la démarche complète de mise à jour du DUERP, lisez notre guide dédié à la mise à jour du document unique.
Faire de ce document unique le moteur de l’amélioration continue de la sécurité dans votre entreprise de logistique.
Un document unique ne sert à rien s’il ne débouche pas sur des mesures de prévention des risques appliquées sur le terrain. Pour cela, la planification reste un outil incontournable.
Pour les entreprises d’au moins cinquante salariés, l’article L.4121-3-1 du Code du travail impose que l’évaluation des risques débouche sur un programme annuel de prévention des risques et d’amélioration des conditions de travail (PAPRIPACT).
En dessous de cinquante salariés, elle débouche uniquement sur une liste d’actions à inscrire dans le document unique.
Nous sommes convaincus que c’est la planification qui fait passer à l’action dans beaucoup d’entreprises modèle. C’est la raison pour laquelle nous avons intégré un calendrier de prévention (type PAPRIPACT) dans tous nos documents uniques, et donc dans notre document unique logistique (si vous avez moins de cinquante salariés dans votre entreprise de logistique, vous n’êtes cependant pas obligé de l’utiliser).
Dans notre calendrier, chaque mesure de prévention des risques se voit attribuer une échéance de mise en place ou de renforcement. En cas de contrôle de l’inspection du travail, il s’agit d’une preuve irréfutable qu’une démarche de prévention est en place dans l’entreprise et que le chef d’entreprise s’acquitte de son rôle de garant de la sécurité et de la santé au travail de ses salariés. Notre page sur l’évaluation des risques professionnels et notre guide de rédaction du document unique approfondissent la méthode.
FAQ sur le document unique en centre de logistique.
C’est quoi le document unique pour une entreprise ?
C’est un document obligatoire dans lequel l’employeur recense, par unité de travail, l’ensemble des risques pour la santé et la sécurité des travailleurs de son entreprise. Il sert ensuite à définir des mesures de prévention adaptées.
Le document unique est-il obligatoire pour mon centre de logistique ?
Oui, dès votre premier salarié et quel que soit son contrat de travail. Seul l’entrepreneur qui travaille réellement seul, sans aucun salarié, n’y est pas tenu.
Quel est le rôle du document unique dans mon centre de logistique ?
Il recense les dangers propres à l’activité de l’entreprise (ex : collision engin-piéton, chute de charges, manutention, gestes répétitifs…), en mesure la gravité, et décrit les mesures de prévention à mettre en place.
Qui doit établir le document unique de mon centre de logistique ?
Cette responsabilité revient à l’employeur. Il peut rédiger son DUERP lui-même s’il en a les compétences, ou autrement, confier ce travail à un professionnel compétent enregistré IPRP.
Comment rédiger le document unique de mon centre de logistique ?
En quatre étapes : définir des unités de travail, lister les dangers dans chacune, évaluer chaque risque (pour cela notre méthode se base sur l’occurrence, la gravité, la fréquence et la maîtrise) puis déterminer les mesures de prévention pour y faire face.
Qui peut consulter le document unique de mon centre de logistique ?
Vos salariés et le CSE, le médecin du travail, l’inspection du travail et les agents de prévention de la CARSAT. Les anciens salariés peuvent aussi le demander pour la période où ils étaient en poste dans l’entreprise.
Où stocker le document unique de mon centre de logistique ?
Où l’on veut dans l’entreprise tant que c’est accessible facilement, sur papier ou au format numérique. Chaque version doit être conservée au moins quarante ans pour assurer la traçabilité des expositions, notamment des risques à effet différé (ex : TMS, surdité, etc.).
À quelle fréquence dois-je mettre à jour le document unique de mon centre de logistique ?
Tous les ans si vous employez onze salariés ou plus, et quelle que soit la taille de l’entreprise, à chaque changement notable (ex : nouvel engin, réorganisation, nouvelle zone de stockage, etc.) ou dès qu’un nouveau risque apparaît.
Qui doit mettre à jour le document unique de mon centre de logistique ?
L’employeur reste le seul responsable. Faute de compétences en interne, il peut s’appuyer sur un professionnel compétent enregistré IPRP. Le format Excel de nos documents uniques rend ces mises à jour rapides, sans avoir à tout reprendre de zéro, contrairement au format PDF utilisé par d’autres entreprises.
Téléchargement du document unique pour la logistique gratuit.
Notre modèle de document unique gratuit dédié aux centres de logistique est disponible ci-dessous. Il reprend la même trame que notre document unique centre de logistique déjà complété, soit :
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Une page de couverture illustrée pour centres de logistique.
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Une page d’informations sur l’entreprise.
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Une présentation de la méthode d’évaluation des risques utilisée.
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Une section d’évaluation des risques professionnels.
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Une section de prévention des risques professionnels, assortie d’un calendrier de planification.
